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1、先进先出是6S管理对物料管理的一种方法，是指先入库的物料，要先领用出去。为保证物料都在其保质期间使用完，避免浪费。
2、6S管理样板区改善推进的步骤如下：
3、第一、根据前述规则选择6S推行样板区域，并制作悬挂“6S推行活动样板区域”标牌。
4、第二、由车间主任或班组长对员工进行6S手册、6S基础内容方面的培训教育，使员工理解到实施6S的益处。
5、第三、将区域的物品、工具、设备、材料、各个角落等进行初始拍照，以备改善前后的对比使用。
6、第四、首先制定《要与不要的判定标准》，《不要物处理程序》，设立公司的不要物存放场所，开始进行彻底的整理工作，将不要物从工作场所清理到不要物存放处。同时要对不要物进行登记造册并按照不要物处理程序进行处理。
7、第五、对区域内留下来的物品，根据三定（定点、定容、定量）三要素（场所、方法、标识）进行整顿。一般来讲，首先进行大区域的布局规划，决定通道，各种物品放置的位置，然后用油漆或者胶带划线定位。在这个过程中，特别要注意各种物品的放置要符合方便员工使用的原则，不同的物品采用不同的管理方式，便于拿取；同时要注意决定合适的放置数量，以刚刚够用为最好。
8、第六、进行污染源及发生源治理。由于污染源的存在，将使工作场所难于清扫，久而久之，原本已经清爽的工作场所就又变成了难于管理藏污纳垢的地方。污染源的治理首先是进行油漆作战，将地面或设备恢复成好的状态，在这种状态下，污染源将容易被发现。发现的污染源要鼓励员工采取办法进行改善治理，比如设备上的漏油漏液点，员工可以采取简单的办法使其不再漏油漏液。
9、第七、进行区域的责任划分，并建立区域的清扫标准。通过区域划分并确定责任使工作场所内没有无人管理的区域，并通过开展“我的区域，我管理，我负责”等活动，形成人人参与、自主管理的局面。
10、第八、进行红牌作战，通过第三只眼来寻找改善点。在人人都能自主管理的状态下，通过红牌作战，运用其他人的眼光来帮助寻找可进一步改善的点，使样板区的改善再上一层楼。
11、第九、实施目视管理，将前期所改善的点进行强化、深化。在已经改善了的区域，全面推行实施眼睛看得见的管理，使管理直观、简单、动态。在实施目视管理的过程中，多运用颜色管理、形迹管理、看板管理。特别注意的一点是员工改善的案例也要目视化，从而使员工智慧得到充分的展现，以期达到对员工积极参与的鼓励与奖赏。
12、第十、不断改善，促使更多的改善案例涌现。通过建立《改善提案制度》，辅助于样板区改善发表活动、改善之旅活动，吸引更多的员工参与到改善过程中，并使员工的改善案例能够更加智慧，从而形成改善的PDCA循环。
3d是指3D经营模式，6S是指一种管理模式。
一、3D经营模式包括：进得来、卖得出、留得住。
（一）进得来吸引顾客的三要素：
自身形象（即社会形象），店面形象，物品摆设。
社会形象：即当地知名度、美誉度、影响力。
小测试：到当地后问十个人是否知道这家店在哪里，来调查这家店的知名度。
静态宣传——条幅、海报、X展架、吊旗、POP海报等。
动态宣传——派单。口头宣传——老板、美容师对周围的人进行口头宣传。
流动宣传——员工着装、挂牌、公交车、员工晨操。
广告宣传——电视广告、杂志、报纸。
互动宣传——与其他单位联谊，如移动、手机店、花店。
3、品牌：是行业的旗帜，品牌影响力能影响店面。
1、位置：货柜最中间第三、四层为最佳位置。
2、陈列：店内形象地体现，影响购买欲和防止脱销。
3、价格：便宜≠实惠，统一，明码标价。
4、库存：直接影响着我们的业绩。因仓库临时脱销，导致销售量下降10％—20％。
5、助销与促销：促销是找死，不促销是等死。好的促销必须配合好的助销产品〈海报、吊旗、特别标识〉。
6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。
整理（SEIRI）——将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISOU）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上述3S推行成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：促进良好行为习惯的形成，培养遵守规则的员工，发扬团队精神。
安全（SAFETY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。
6S管理阶段整顿实施要点及注意事项：
现场实施整顿后，所有物品均处在最佳位置，并且到达现场的人都能很快地明确每件物品所处的位置、所处的状态和管理的要求。在物品取用时可以大大减少其取放的时间，提高工作效率。规范有序、一目了然的现场，除了有利于提高工作效率外，还能提升员工的士气。提高产品质量，保障生产安全的效果。
未做好整顿的现场存在着如下问题:
①只有主管零件与材料供给的人员才知道零件和材料放置的位置；
②只有本人才知道更换工序的工具放在哪里；
③不知道组装时用的扳手放到哪里去了；
④需用手推车时，却发现手推车不知去向；
⑤终于在机器下面发现了一直在找的钳子；
①避免追求表面化，忽视科学性，舍本逐末
整顿实施过程应以追求科学性和效率的最大化为原则，围绕抓住其三要素来开展，要注重实用绝非只注重其视觉效果。
整顿的结果是要使物品处在任何人需要时都能立即取出的状态，寻找物品的时间要降为最低，要有利于提高工作效率。
③要站在新人和其他部门的人的立场来看，什么工具该放在什么地方应更为明确
很多现场管理者在进行现场整顿时，常会犯这种认识上的误区，即认为现场物品的摆放位置等情况自己本身已经很清楚了，没必要再进行标识，标识是多此一举，是浪费时间。
④要想办法使物品能立即取出使用
⑤使用后要能容易恢复到原有状态位，没有恢复或错误放置时应能立即知道
6S管理中的整顿三定、三要素6S中有着三定、三要素。同样在6S管理中的整顿也有着三定、三要素。一.6S管理之整顿的“3要素”：场所、方法、标识1.场所：什么物品应放在哪个区域都要明确，且一目了然。2.方法：所有物品原则上都要明确其放置方法。竖放、横放、直角、斜置、吊放、钩放等。3.标识：标识是使得现场一目了然的前提。好的标识是指：任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数。二.6S管理之整顿的“3定”原则：定点、定容、定量1.定点：明确具体的放置位置（1）模具架的1层、2层、3层在一层中的何位置？左/中/右？（2）作业台左边？右边？下面？上面？（3）清扫清洁工具应放在何处？（4）使用“6S定点、定量标签”2.定容：明确使用的容器之大小、材质。（1）纸箱、铁桶、布袋、木箱、胶箱等。（2）容器上要有标识，最好再使用颜色进行区分管理（目视管理）。3.定量：规定合适的数量。（1）相同的容器所装的数量应该一致。（2）生产量不变时，每回出库数量应该相同。（3）容器、箱、桶的定量要明确，且一目了然。（4）对于备用品、消耗品应明确最大库存数量、安全库存数量。（5）对于工作现场的消耗品应明确最大允许数量、安全放置数量。（6）使用“6S定点、定量标签”。
